Innovative Infrarot-Systeme machen Automobilfertigung schneller und effizienter

Veröffentlicht von: Heraeus Noblelight GmbH
Veröffentlicht am: 08.08.2016 09:32
Rubrik: Wissenschaft & Forschung


(Presseportal openBroadcast) -

Optimal angepasste Infrarot-Systeme von Heraeus entgraten, verschweißen oder formen Kunststoffteile bei der Automobilfertigung so effizient, dass erheblich an Zeit und Energie gespart wird. Aktuell benötigt der Britische Zulieferer Faurecia mit innovativen Infrarot-Strahlern von Heraeus 1/3 weniger Zeit (rund 20 Sekunden) beim Formen von Armaturenbrettern pro Stück. Auch der Automobilhersteller Bentley setzt auf IR-Technologie für den perfekten Sitz der Dachinnenverkleidungen in seinen Luxuskarosserien. Heraeus Noblelight präsentiert diese und weitere innovative Infrarot-Lösungen auf der Messe K vom 19. bis 26. Oktober in Düsseldorf.

Infrarot-Strahler sparen Energie beim Formen von Armaturenbrettern

Das Armaturenbrett eines Autos besteht aus Kunststoff, der mit Wärme in Form gebracht wird und danach eine Geräusch dämmende Beschichtung erhält. Die britische Firma Faurecia setzt dafür Carbon Infrarot-Strahler ein und kann seitdem erheblich an Energie und Zeit einsparen. Zuvor hatte sich die Erwärmung mit Metallbandstrahlern und Dampf als zu langsam für die gesteigerte Produktionsgeschwindigkeit erwiesen. Der Wärmeschritt limitierte immer mehr den Produktionsprozess. Durch eine Aufrüstung mit Carbon Infrarot-Strahlern konnte die Anlage deutlich verbessert werden. Carbon Strahler übertragen schnell große Mengen an Energie und so kann das Unternehmen auf den aufwändigen Wärmedampf zum Vorheizen nun verzichten. Die Formteile werden direkt in der Form aufgeheizt. Die Aufheizrate wurde dadurch um 16% gesteigert und die Durchsatzzeiten von etwa 60 Sekunden um 20 Sekunden verringert. Weil Vorheizen jetzt nicht mehr nötig ist, werden rund 9 kW/h Energie eingespart. Damit werden Energieeinsparungen von mehr als 35% möglich.

Bentley: Perfekter Sitz von Dachhimmeln durch Infrarot-Wärme

Dachinnenverkleidungen bestehen bei Bentley aus drei Komponenten, einem Trägergewebe, einem Kleber und einem Dekorteil mit Lederoberfläche. Idealerweise sollte die Verbindung der drei Komponenten während der ganzen Lebensdauer des Fahrzeugs zuverlässig halten. Als Bentley einen neuen Klebstoff einführte, der die Bindung der Komponenten verfünffachte, suchte man nach einer passenden Wärmequelle, denn der neue Klebstoff musste auf eine Aktivierungstemperatur von 65 °C erhitzt werden, damit die Durchlaufzeit beibehalten werden konnte. Die Systemlösung: Infrarot-Strahler. In einer neu konzipierten Anlage wird heute das Trägergewebe mit dem Klebstoff besprüht und die Lederverkleidung in einer Vakuumpresse genau fixiert. Ein Infrarot-System bringt den Kleber innerhalb von etwa drei Minuten auf die erforderlichen 65 °C. Zwei maßgeschneiderte Infrarot-Systeme helfen so, der Dachinnenverkleidung in den Bentley Continental 4- und 2-Tür-Modellen einen perfekten Sitz zu verleihen und ihre Lebensdauer zu verlängern.

Hintergrund: Infrarot-Wärme in der Automobilfertigung

Innovative Infrarot-Systeme sind das Rückgrat vieler Wärmeprozesse in einer modernen Automobilfertigung. Bei der Fertigung von mindestens 200 Teilen eines Autos kommt heute ein Infrarot-Strahler von Heraeus Noblelight zum Einsatz. Verchromte Innenverkleidungen, geformte Autoteppiche, Airbag-Gehäuse und Lenkradkappen, Dachhimmel, Handschuhfächer, Zierleisten oder Stoßfänger - viele Teile eines Autos sind aus Kunststoff gefertigt. So vielfältig die Kunststoffteile sind, so individuell sind auch die Infrarot-Lösungen für die erforderlichen Wärmeprozesse. Eines haben sie alle gemeinsam, die Infrarot-Systeme sind genau auf Produkt und Prozess abgestimmt und sparen so Energie, Zeit und Kosten. Wer die Prozesse genau kennt, kann damit die Qualität verbessern und Energie sparen. Neuentwicklungen und intelligente Infrarot-Systeme tragen zu optimierten Prozesslösungen besonders bei der Verarbeitung von Kunststoffen bei.

Pressekontakt:

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Dr. Marie-Luise Bopp
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Der Technologiekonzern Heraeus mit Sitz in Hanau ist ein 1851 gegründetes und heute weltweit führendes Familienunternehmen. Mit fachlicher Kompetenz, Innovationsorientierung, operativer Exzellenz und unternehmerischer Führung streben wir danach, unsere wirtschaftliche Leistungsfähigkeit kontinuierlich zu verbessern.
Wir schaffen hochwertige Lösungen für unsere Kunden und stärken nachhaltig ihre Wettbewerbsfähigkeit indem wir Material-Kompetenz mit Technologie Know-how verbinden. Unsere Ideen richten sich auf Themen wie Umwelt, Energie, Gesundheit, Mobilität und Industrielle Anwendungen. Unser Portfolio reicht von Komponenten bis zu abgestimmten Materialsystemen. Sie finden Verwendung in vielfältigen Industrien, darunter Stahl, Elektronik, Chemie, Automotive und Telekommunikation.
Im Geschäftsjahr 2015 erzielte Heraeus einen Umsatz ohne Edelmetalle von 1,9 Mrd. ? und einen Gesamtumsatz mit Edelmetallhandelsumsatz von 12,9 Mrd. ?. Mit weltweit rund 12.500 Mitarbeitern in mehr als 100 Standorten in 38 Ländern hat Heraeus eine führende Position auf seinen globalen Absatzmärkten.

Heraeus Noblelight GmbH mit Sitz in Hanau, mit Tochtergesellschaften in den USA, Großbritannien, Frankreich, China und Australien, gehört weltweit zu den Markt- und Technologieführern bei der Herstellung von Speziallichtquellen und -systemen. Heraeus Noblelight wies 2015 einen Jahresumsatz von 158,3 Millionen ? auf und beschäftigte weltweit 828 Mitarbeiter. Das Unternehmen entwickelt, fertigt und vertreibt Infrarot- und Ultraviolett-Strahler, -Systeme und Lösungen für Anwendungen in industrieller Produktion, Umweltschutz, Medizin und Kosmetik, Forschung und analytischen Messverfahren.

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