Weiss-Druck in Monschau setzt auf Höcker Polytechnik

Veröffentlicht von: Höcker Polytechnik GmbH
Veröffentlicht am: 24.11.2017 13:16
Rubrik: Finanzen & Versicherungen


(Presseportal openBroadcast) - Neue Buchbindehalle mit energieeffizienter Absaugtechnik

Den Takt vorzugeben, ist die wohl beste Möglichkeit, nicht aus dem Takt zu kommen. Nach diesem simplen, aber dennoch ziemlich effizienten Prinzip wird bei der Weiss-Druck GmbH & Co. KG seit 1875 gearbeitet. Mit 1300 Mitarbeitern innerhalb der Weiss-Gruppe, einem hochmodernen Maschinenpark und dem sicheren Gespür für neue Märkte decken die Medienprofis vom Digitaldruck über Großauflagen-Offsetdruck bis hin zu virtuellen Anwendungen alle Kundenwünsche ab. Diese Kreativität und der unternehmerische Elan sorgen auch für das organische Wachstum des Unternehmens.

Moderne Buchbindehalle mit modernster Technologie
Der Anbau einer neuen Buchbindehalle sollte 2017 Platz für neue Maschinen schaffen und Kapazitätsengpässe eliminieren. Eine Ferag Schneidtrommel, zwei leistungsstarke Falzmaschinen, einen Klebebinder sowie drei Bahnbesäumungen mussten optimal in die bestehenden Prozessabläufe integriert werden.

Das Planungs- und Technikteam von Weiss-Druck stieg 2016 in das Projekt ein. Für alle Beteiligten war schnell klar, dass der moderne Maschinenpark nur mit einem leistungsstarken Entsorgungskonzept die Anforderungen erfüllen würde. Mit den Papier- und Druckbranchenprofis der Höcker Polytechnik GmbH holten sie sich kompetente Verstärkung ins Team, nachdem sie mit vielen innovativen Projekten für Großdruckereien gepunktet hatten.
Weiss-Druck hierzu: "Wir gehören zu den Technologieführern im europäischen Druckereigewerbe. Da liegt die Messlatte bei jeder Erweiterung und jedem Maschinenupdate besonders hoch. Bei der neuen Buchbindehalle nutzten wir die Gelegenheit, ein neues Entsorgungssystem zu implementieren. Wir arbeiten jetzt mit einer bedarfsorientierten, extrem energieeffizienten Unterdruckanlage und konnten so den Energiebedarf gegenüber bisher genutzten Verfahren im Absaugbereich senken. Die Zusammenarbeit mit den Projektplanern und Montageteams war sehr professionell und angenehm. Das Projekt hat über alle Phasen Freude gemacht, und das Ergebnis überzeugt."

Managementnachwuchs führt die Regie
Die beiden Projektplaner von Höcker Polytechnik waren Fred Schulz und Philipp Koch. Philipp Koch gab als Junior Projektmanager beim Weiss-Projekt sein Debüt und nutzte dieses Projekt im Rahmen seiner Bachelor-Arbeit (Maschinenbau). Dabei arbeitete er eng mit der Betriebsleitung zusammen und griff auf die erfahrenen Kompetenzen im Team zurück. Die Förderung des Managementnachwuchses liegt sowohl Weiss-Druck als auch Höcker Polytechnik am Herzen. Der Mix aus neuen Ideen und erprobten Verfahren sorgt dabei immer wieder für neue Impulse.

Eine kompakte MultiStar Filteranlage ist das Herzstück der neuen Absauganlage. Zwei energieeffiziente 30 kW Ventilatoren (IE 3) erzeugen die Absaugleistung für den gesamten Maschinenpark. Sie sind platzsparend im Filtermodul integriert und arbeiten im Unterdruckbetrieb. Das minimiert den Energieaufwand und den Verschleiß. Eine Kombination aus Kaskadenschaltung der Ventilatoren mit Frequenzumrichtern sorgt dafür, dass immer nur so viel Absaugleistung zur Verfügung steht wie benötigt wird. Allein dieses Prinzip reduziert den Stromverbrauch um bis zu 40%. Auch die wertvolle Wärmeenergie kann nach Bedarf zurück in die Produktionshalle geführt werden. Die an den Filterschläuchen anhaftenden Papierstäube werden im Jet-/Druckimpulsverfahren während des Betriebes abgereinigt. Dieses Verfahren ist besonders effektiv und garantiert ein Minimum an Strömungsverlusten. Eine BrikStar Brikettierpresse unterhalb des Filters verpresst den Papierstaub dann zu Briketts und erleichtert so die Lagerung und Entsorgung dieser sensiblen Stäube.

Das umgesetzte Konzept basiert auf einem dezentralen Rohrleitungssystem. Jede Produktionsmaschine ist über eine eigene Rohrleitung und einen elektropneumatischen Schieber an die Entsorgungszentrale angeschlossen. Dadurch können, je nach Produktionsauslastung, einzelne Maschinen gezielt von der Absauganlage entkoppelt und die Absaugleistung produktionsbedingt reduziert werden. Dies natürlich vollautomatisch und energiesparend.
In der Entsorgungszentrale übernehmen zwei Materialabscheider die Vorsortierung, separieren Produktionsabfälle aus dem Luftstrom und fördern sie drucklos in die beiden bereitstehenden Containerpressen. Es wurde auf eine redundante Lösung zurückgegriffen, um einen durchgängigen Betrieb, auch während der Wochenenden, zu gewährleisten. Das gesamte System ist für den 24/7 Betrieb ausgelegt.

Intelligent eingesetzte Technik kann bis zu 45% Energie sparen
Im Hintergrund koordiniert eine feinjustierte aber leicht bedienbare Steuerungstechnik die gesamte Absaugtechnik. Die Kombination des zielgerichteten Einsatzes der stromsparenden Ventilatoren mit einer geschickten Planung der Maschinenanschlüsse und der nutzbaren Rückluft macht das Höcker System zu einem Energiesparturbo. Entgegen der sonst oft üblichen Volllastüberdruck Variante kann mit einem solchen Höcker System bis zu 45% Energie eingespart werden.

Für Philipp Koch, dem zuständigen Junior Projektmanager von Höcker Polytechnik, war das Weiss-Druck Projekt als Regiedebüt unter realen Bedingungen eine besondere Herausforderung: "Die Theorie mit der Praxis zu verbinden stellt im Projektmanagement eine große Herausforderung dar. Mich freut es persönlich natürlich sehr, dass meine theoretische Ausarbeitung unseren Kunden überzeugt hat. Die Umsetzung in die Praxis war für mich allerdings eine noch unbekannte Größe. Durch die sehr gute Zusammenarbeit mit Firma Weiss-Druck und unserem erfahrenen Projektteam wurde aber auch diese persönliche Hürde gemeistert."

Pressekontakt:

Höcker Polytechnik GmbH
Diethard Beutel
Borgloher Straße 1 49176 Hilter a.T.W.
05409 405 0
info@hpt.net
http://www.hoecker-polytechnik.de

Firmenportrait:

Über Höcker Polytechnik:
Seit 1962 konzipiert, plant und baut HÖCKER Polytechnik Anlagen zu Prozessabfallentsorgung und Luftreinhaltung für Industrie- und Handwerksbetriebe. Angefangen bei mobilen Entstaubungsgeräten bis hin zu Großfilteranlagen mit Kapazitäten von mehr als 500.000 m³/h. Weiterhin gehören Brikettierpressen und Zerkleinerungsmaschinen zum Herstellungs- und Lieferprogramm des Unternehmens.
Von Beginn an wurde bei der Projektierung und Herstellung auf hohe Energieeffizienz der Anlagen und Maschinen von HÖCKER Polytechnik wert gelegt. Schon 1962 unter der Firma Günther Höcker oHG wurde durch den Verkauf von sogenannten "Einzelabsaugungen" im holzverarbeitenden Handwerk der Grundstein für die stetige Weiterentwicklung energiesparender Systeme gelegt. Ein eigener Ventilatorenbau bildete dabei das Herzstück der Produktion.
Mit der ersten Energiekrise wuchs das Unternehmen schnell auf über 50 Mitarbeiter. Heute sind es fast 200 Mitarbeiter, die vom Stammwerk in Hilter am Teutoburger Wald aus und in den regionalen Vertriebsbüros für die Projektierung, den Verkauf und die Herstellung, Montage und Inbetriebnahme der Maschinen und Anlagen verantwortlich sind. Seit 1993 wird das Unternehmen durch Frank Höcker, dem Sohn des Firmengründers geführt.
Einsatz finden die Entstaubungsanlagen und -geräte und Brikettierpressen in zahlreichen Branchen, z.B. in der Holzverarbeitung, in Großdruckereien, Buchbindereien, der Metallverarbeitung aber auch in der Verpackungsindustrie oder im Bereich der Umwelttechnik, z.B. der Recyclingwirtschaft und Biomasseverwertung. Zerkleinerungsanlagen von HÖCKER Polytechnik werden speziell für die Bedürfnisse der Wellpappen- und Kartonagenherstellung hergestellt.
Insgesamt ca. 55.000 Geräte und Anlagen wurden bis heute von der Höcker Polytechnik konzipiert, geplant und gebaut - ein deutlicher Beleg für die hohe Kompetenz und Innovationsfähigkeit des Unternehmens. Sie sind weltweit in der Industrie und im Handwerk im Einsatz.
Hergestellt werden die meisten HÖCKER Polytechnik Produkte im Stammwerk in Hilter, im Zweitwerk in Bad Laer und im dritten Werk in Niederschlesien, einem Tochterunternehmen. Die hohe Fertigungstiefe sichert eine hohe Flexibilität und kurze Lieferzeiten bei wettbewerbsfähigen Kostenstrukturen. Moderne automatisierte Blechbearbeitungszentren und handwerkliche Fertigung arbeiten dabei Hand in Hand. Ein eigener Steuerungsbau und das komplette Engineering mit eigenen Fachleuten sorgen für eine hohe Funktionssicherheit und den zuverlässigen weltweiten Support.

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